El moldeo por inyección se divide principalmente en las siguientes 4 etapas:
1. Etapa de llenado
Transporte de fusión e inicio de inyección: La materia prima plástica se agrega a la tolva en forma de gránulos o polvo, y el plástico se transporta hacia adelante, se compacta y se plastifica mediante la rotación del tornillo de la máquina de moldeo por inyección (moldeo por inyección de tipo tornillo). máquina) o por el movimiento del émbolo (máquina de moldeo por inyección de tipo émbolo). Cuando el plástico se calienta hasta un estado fundido, el tornillo o émbolo empuja el plástico fundido a través de la boquilla hacia el sistema de compuerta del molde.
Proceso de llenado de la cavidad: la masa fundida ingresa a la cavidad del molde bajo presión a través de la compuerta, un proceso que requiere que la masa fundida llene toda la cavidad de manera uniforme. El comportamiento de flujo de la masa fundida está influenciado por una serie de factores, como la viscosidad de la masa fundida, la velocidad de inyección, la posición y el tamaño de la compuerta, etc. Al final de la fase de llenado, la cavidad se llena básicamente con derretir, pero el producto aún no está completamente formado.
2. Etapa de mantenimiento de presión
Mantenimiento y compensación de la presión: una vez completado el llenado de la cavidad, el tornillo o el émbolo no regresa inmediatamente, sino que continúa ejerciendo una cierta presión sobre la masa fundida en la cavidad, lo que se denomina presión de retención. Debido a que el volumen del plástico fundido se contrae durante el proceso de enfriamiento, la etapa de presión de mantenimiento está diseñada para reponer el plástico fundido en la cavidad que se ha reducido debido a la contracción, con el fin de garantizar la precisión dimensional y la densidad del producto. Si la presión de retención es insuficiente, el producto puede tener marcas de contracción, especialmente en las partes del producto con un espesor de pared grande; mientras que una presión de sujeción excesiva puede provocar una tensión interna excesiva en el producto o incluso producir defectos como bordes voladores.
Características del flujo de llenado: Durante el proceso de mantenimiento de la presión, la masa fundida fluye de manera diferente a la etapa de llenado. En la etapa de llenado, la masa fundida llena la cavidad rápidamente a una velocidad de inyección alta, mientras que el flujo de masa fundida en la etapa de mantenimiento de presión es un proceso de reposición lento. En este punto, el flujo de fusión está controlado principalmente por la presión de mantenimiento y la resistencia interna de la cavidad del molde, y la calidad del producto se puede optimizar ajustando el tiempo y la presión de mantenimiento. Un tiempo de espera demasiado prolongado prolongará el ciclo de moldeo y aumentará el costo de producción; Un tiempo de espera demasiado corto no puede compensar eficazmente la contracción, lo que afecta la calidad del producto.
3. Etapa de enfriamiento
Transferencia de calor y solidificación: después del final de la presión de mantenimiento, ingrese a la etapa de enfriamiento. En esta etapa, el plástico fundido en la cavidad del molde intercambia calor con el mundo exterior a través de la pared del molde y gradualmente se enfría y solidifica hasta convertirse en un producto sólido. El molde generalmente se enfría haciendo circular agua de refrigeración para eliminar el calor, de modo que el plástico fundido se enfríe rápidamente. La velocidad de enfriamiento tiene una gran influencia en la calidad del producto y los diferentes materiales plásticos tienen diferentes requisitos de enfriamiento.
Preparación para el desmolde: Cuando el plástico fundido se haya enfriado a una temperatura lo suficientemente baja como para darle la resistencia y rigidez necesarias para mantener la forma del producto, se puede realizar la operación de desmolde. La determinación de esta temperatura debe tener en cuenta factores como las propiedades térmicas del plástico y el tamaño y forma del producto. En términos generales, el tiempo de enfriamiento representa la mayor parte del tiempo de todo el ciclo de moldeo por inyección; acortar el tiempo de enfriamiento puede mejorar la eficiencia de la producción, pero debe garantizar que el producto se pueda desmoldar sin problemas y que la calidad sea calificada.
4. Etapa de desmoldeo
Producto fuera del molde: el desmolde es la última etapa del moldeo por inyección. Cuando el producto se enfría a una temperatura adecuada, la parte móvil y la parte fija del molde quedan separadas por la acción de apertura de la máquina de moldeo por inyección. Luego, el producto se expulsa de la cavidad del molde mediante un mecanismo eyector. El proceso de expulsión debe garantizar que el producto salga del molde intacto y sin daños. Si la fuerza de liberación es demasiado alta o el método de liberación no es adecuado, se pueden dañar el producto.
Limpieza y reinicio del molde: Después de que el producto se desmolde, es necesario limpiar el molde brevemente para comprobar si quedan residuos de plástico u otras materias extrañas. Si lo hay, es necesario limpiarlo a tiempo para garantizar la calidad de la siguiente inyección. Después de la limpieza, el molde se cierra y se restaura a su estado inicial, listo para el siguiente ciclo de inyección.
